你知道风力发电机内部的主轴是怎么制作的吗？
工人先把钢坯转运到下料区，再进行尺寸测量、划线，火焰切割设备沿着标记缓慢推进，利用高速氧流切开后缸，同时把熔渣向下吹走，切好的方坯送进大型加热炉，把他加热到适合塑性变形的状态。
炉门重新打开后，钢坯被烧成刺眼的黄白色，锻造操作机伸进炉内，利用前端夹钳牢牢夹住坯料。再把通红的大方块送到液压锻压机下面，此时钢坯温度很高，表面正在快速氧化，不能让它在空气中停留太久。把方坯立在砧座上后，从顶连续向下压，这个过程叫做墩粗，同时还要不断翻转角度，让压机锻打另外一面，只有四周轮流受压，钢坯的变形才不容易出现一边粗一边细或中心逐渐偏移的问题，

随着锻压继续进行，钢坯在方形和近似圆形间反复变化，工人通过多次换面逐渐压掉突出的棱角，是修正坯料的中心和垂直度，内部得到充分锻压后，压机不再一次压整根钢坯，而是每次只压住一小段。操作机一边向前送进，一边不断转动坯料，让同一个截面从多个方向轮流受压，截面尺寸被压小后，多出来的金属只能沿着轴向延伸，这个过程叫拔长，有点像把一块粗面团慢慢擀长。但面对如此巨大的高温钢坯，真正是对每一次动作的控制，每一帧的送进距离、前后搭接位置、压下深度和旋转角度要尽量保持一致。

操作机继续转动钢坯，让压机从钢坯的棱线一端往下压，原本短粗的大方块就这样一点点被拉成长而粗壮的圆轴，轴身基本锻好以后，操作机把整根锻件抬离砧座，随后将其竖直放入带孔的下砧，只露出上面的粗大端部。液压机从顶部继续向下压，露在外面的热金属无法继续向下延伸，能向四周铺开，原本粗大的圆柱端逐渐扩展成一圈宽大的法兰盘，随后操作机把整根锻件顶出，再从带孔工装里拔出来，翻转到地面上，检查轴身有没有明显弯曲。至此一根带有粗大法兰和圆柱轴身的主轴毛坯才做好了。

等待毛坯冷却后，将其吊装到大型卧式车床上，车床的巨大卡盘夹紧工件，车刀先进行粗加工，去掉表面的氧化皮和锻造凹凸，再逐步修整轴身外圆台阶，接以及各段轴颈，经过多次车削后，一根传递巨大扭矩的风机主轴就做好了。